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2025 Tomy Gordon’s Express Coaches プラレール急行の台車を小加工し、ロングタンカーの台車を括り付ける作業をすること5分で1両完成しました。 カーブの坂を登るにはゴードンのテンダーにウエイトを積む必要があります。

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大量生産のルーツとヒント 🔷1913年、ある技術者(ウィリアム・クラン)が食肉処理場を訪れたことがきっかけとなりました。 🔷天井に吊るされた豚がレールを流れ、解体の各工程(腹を裂く、内臓を出す、皮をはぐなど)を労働者が持ち場で分担して行う様子がヒントになりました。 🔷「豚をこう解体できるなら、車も組み立てられるのではないか」というアイデアが、近代の工業史を大きく変えることになります。 フォード社における革新と進化 🔷1913年以前の状況: 車1台の製造に450時間かかり、どれほど必死に働いても年間1,000台が限界でした。また、当時は数十人の職人が1台を囲んで手作業で切断や溶接を行っていたため、一つの作業が滞ると後続の作業が止まってしまう状態でした。 🔷ベルトコンベアの導入: テーブルを長い作業台に変え、労働者が一定速度で流れてくる部品に対して同じ動作を繰り返す仕組み(コンベアの論理)を導入しました。 🔷生産性の劇的向上 1台あたりの製造時間が 450時間から40秒へ 短縮されました。 1日の生産台数は450台から1,000台、さらには200万台を超える規模へと急増しました。 🔷コストダウンと価格の下落 生産量が増加したことで1台あたりのコストが下がり、車の価格は850ドルから最終的に260ドルまで引き下げられました。 これにより、庶民でも3ヶ月分の給料を貯めれば車が買えるようになり、アメリカのライフスタイルや地理概念が一変しました。 システムの代償 🔷生産効率が劇的に向上した一方で、労働者は常に「あと1秒早くできないか」とリズムを強制され、人間が巨大な機械の一部(歯車)のようになって働く社会構造が形作られました。

🇯🇵はじめ/元自衛官

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